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El empalme de los largueros de 16x16mm, en esta foto se puede
apreciar la calidad de la madera y como se preparo la empatilladura.- |
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En esta foto se ve cuando despegue el primer lateral aun sin las diagonales |
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Aca un lateral listo para encolar, aun en la cama de armado |
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Un detalle de como prensé los refuerzos, son
unos aros de hierro de construcción de ø4.2 que enrosque
al rededor de un caño de ø4" y luego corté con
la amoladora, los mas chiquitos lo realicé con un caño de
gas de ø2".- |
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La estructura del fuse ya completada apoyada sobre la cama de armado y
con el timón presentado |
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El comienzo del relleno con espuma de poliuretano,
utilicé una espuma de 40 kg/m3 de densidad, fácilmente lijable,
la pegue en algunos casos con resina alifatica, pero cuándo se
me acabó no conseguí y de allí en adelante utilicé
una masilla de resina poliester y aerosil que me dio buenos resultados,
es bastante dura para lijar, no como la alifática pero sirvio para
su cometido, la receta me la dió Eduardo Barros, pero el la realiza
con microesferas de vidrio, y luego de algunos mates llegamos a la conclusión
que la dificultad en el lijado seguramente se debe a la inclusión
de aerosil en lugar de microesferas.- |
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En esta foto se ven las tres cuadernitas de terciado
(de álamo, nacional), que hice para el piso del fuse dado que no
me gustaba plano, yo lo quería redondo, tienen 50mm de altura que
es la altura del taco de espuma que se consigue comercialmente, los refuerzos
de terciado de 5mm que se aprecian adelante se los agregue como refuerzo
de la araña del motor.- |
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Acá el fuse ya está completo con la espuma y listo para
ser lijado, a esta altura le fabrique un soporte con dos ruedas para poder
maniobrarlo cuando estoy solo en el taller, dado que lo lije al aire libre
por la cantidad de polvillo que se genera, lo ideal hubiera sido tener una
aspiradora.- |
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Aca estoy laminando el exterior del fuse, primero lije y lamine todo
el interior para asegurarme la rigidez de la espuma para su lijado, los
tacos fueron alineados por su cara interna.
Espere el día apropiado y lo lamine con 42º de temperatura
dentro del taller, arranque a las 14 30 hs, había dejado todo preparado
desde días antes, esto es la fibra de vidrio cortada y pesada,
numerada y ordenada para su utilización sin tener que andar buscándola,
los recipientes que utilizaría listos, una tabla con las cantidades
ya calculadas en sus distintas proporciones, guantes, etc
Termine de laminar a las 21 30 hs con 32º, trabaje preparando porciones
de no mas de 500gr cada vez, esto me daba un tiempo de trabajo de 30´,
todo a espátula, utilicé 100 gr/kg mas de lo que indica
Eduardo Barros para la masilla de la espuma, esto creo que es por el tipo
de espuma, que varia según el proveedor.-
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Acá estoy haciendo cabina para medir la altura final de la "turtle
deck", y además soñando un poco, que lo considero bastante
sano para poder llevar adelante un proyecto como este.- |
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Las cuadernas de la Turtle deck presentadas, para quien haya practicado
aeromodelismo, y creo que somos muchos, vemos que la construcción
no varia demasiado de un modelo, el tamaño si .-
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Colocando la espuma de la turtle deck |
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Ya laminado y comenzando con el masillado para corregir errores (bastantes
en este caso)........ |
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La versión cuatriplaza restringido..............tres "chicos"
y un pasajero................ |
